提供-上海专业问题分析与创新质量改善-多少钱-企航供

问题分析与创新质量改善

培训时间：2020年5月21~22日、10月8~9日

培训地点：企航顾问培训中心

培训费用：3200/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

课程背景：

生命的奇妙来自于自身持续进化以不断适应环境并创造利己条件，从而保持了物种的长期存在；这一自然界的恒古真谛实际已然向现代工商企业界揭示了组织永续经营并基业长青的奥妙所在。工厂的持续进化即为组织的整体学习与成长过程，类比生命体“观察” →“模仿” →“总结” →“超越”的成长过程，工厂的进化亦如：标杆学习→问题发掘→持续改善→把握规律→超越提升→引入新标杆系统；于是，导入先进管理思想，不断发掘工厂经营管理问题，持续实施问题改善，并使之在组织内部习惯化，是所有目前已知的世界***企业在管理文化中的核心组成要素之一。

课程收益：

通过《QCC问题分析与创新质量改善》课程学习，使学员学会：

● 如何围绕产品质量、运营成本、生产效率、制造环境、团队士气与组织发展等六大方面，分“快速处置”、“问题改善”与“立项改进”三大层级建立QC改善流程；

● 了解整合IE工业工程、POKA-YOKE防错防误、TRIZ技术创新、DMAIC零缺点管理、BRP流程再造等方法推进问题改善的思路；

● 训练一批具备独立发掘、分析与解决问题能力的工厂管理改善人才，并具备推动工厂形成全员改进、整体进化的企业文化的专业能力。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业领导、经理人员、生产质量现场工程师、工段长、班组长等生产质量相关人员。

课程方式：理论分解+案例分享+小组讨论+视频教学+个案分析

课程大纲

前言：品管圈与QC改进活动基本逻辑架构

***讲：问题发掘

一、问题的定义

1. 现实与目标的差异形成问题

2. 现代质量管理的问题控制的流程与要求

3. 业绩对问题的六大指向：

1）产品品质

2）成本控制

3）交期实现

4）安全环境

5）士气保持

6）组织运作

4. 问题的三大表现形式：

1）符合性

2）效率性

3）有效性

5. 问题的四大反映阶段即一般管理原则阐述：

1）策划阶段

2）组织阶段

3）执行阶段

4）改善阶段

二、问题的发掘

1. 外部因素：

1）政府与行业规定及反馈、客户投诉及建议、第三方发现及要求

2）政府与行业规定及反馈：新标准引入、政令法规要求

3）客户投诉及建议：客户投诉、二方审核、客户反馈

4）第三方发现及要求：产品认证、体系认证、标准改版

2.内部因素：

1）日常经营活动、例行管理测评、自主管理改善

2）日常经营活动：公司决议、日常检查

3）例行管理测评：管理体系测评、内部例行审核、绩效测评

4）自主管理改善：合理化建议、自主工作计划、管理改进项目推进

课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行性质再定义，并进行发表

第二讲：现场补救

一、认识问题风险

1.风险的定义与测量规则：

1）严重程度

2）发生频次

3）可控性

二、问题改善的三种模式

1. 现场补救、快速改善与立项改善的流程与规范用表展示

2. 六类问题改善的模式判断标准

3. 问题的补救标准

4.品质问题补救原则：

1）停产整顿

2）在线返工

3）线下返工

4）隔离分选

5）后续返工

6）让步接收

第三讲：改善小组召集

一、快速改善小组QRQC

1. 以职责为导向的小组组成模式

2. 快速改善小组功能分工

3. 快速研讨与现场脑力激荡运作技巧

二、立项改善小组QCC

1. 以目标为导向的小组组成模式

2. 立项改善小组功能分工

3. 项目研讨会运作技巧与思维层次平衡

课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行改善模式选择，设计补救措施

第四讲：问题定义与改善方向定位

一、问题描述

1. 起因与机理的描述方式

2. 物理原理PM描述方式

3. 描述性统计技术运用于问题阐述：柏拉图与分层法

二、品质问题改善方向定位

1.根据问题发生的现象定位——持续型、间歇型、突然型问题

2.七大失误性原因排除——技能缺乏、技能不足、识别错误、故意导致、孤立疏忽、突发事件、负荷过高

3.资源性与管理性问题区分——组间与组内误差识别

三、项目目标设置

1. 目标设置的SMART原则

2. 目标设置的期望理论模型

3. 目标的纵向与横向分解方法

课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行方向定位，并进行发表

第五讲：问题改善的原因分析

一、原因的展开与逻辑识别

1. 特性要因图的功能与运用技巧

2. 系统图的功能与运用技巧

3. 关联图的功能与运作技巧

二、现场调查与真因锁定

1. 垂直思考5why方法的运用

2. 物理分析PM思想在现场排查中的运用

3. 散布图对双因子关联性分析的作用与运作技巧

4. 正交试验对多因子关联性分析的作用与运作技巧

5. 推断性统计技术：方差分析对敏感性的判断

三、系统性原因追查

1. 依策划、组织、执行、改善的逻辑顺序展开的逃脱因素判定技巧

课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题研讨适用的分析手法及步骤，并进行发表

第六讲：问题纠正与措施实施

一、纠正措施设计

1. 纠正的逻辑顺序把握：严重性改善——发生度降低——探测能力提升

2. 针对4M1E的纠正要素展开

二、纠正措施实施

1. 纠正措施计划的六大基本要素：现象、目标、方法、时间、责任、验收标准

2. 纠正措施常用表单解析

3. 纠正措施实施的控制技巧：绩效与工作计划导入、目视化看板控制、联合督查、自述报告

课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题研讨适用的纠正措施，并进行发表

第七讲：借鉴TRIZ进行创新型预防改进

一、TRIZ思想的发展与问题解决原理

1. TRIZ思想与试错法躲避

2.技术进化的法则一：***目标=完美技术理想度

案例：常见技术发展模式介绍

3.技术进化法则二：S曲线进化法则

案例：汽车业技术进化路线图解析

4. 技术进化法则三：子系统不均衡化进化

案例：自行车技术进化路线图解析

5. 技术进化法则四：动态性和可控性进化法则

案例：移动电话技术进化路线图解析

6. 技术进化法则五：集成化和功能简化法则

案例：微电子产业技术进化路线图解析

7. 进化法则六：协调性进化法则

案例：常见矛盾协调进化案解析

8. 技术进化法则七：微观场级应用进化法则

案例：常见场进化案解析

9. 技术进化法则八：减少人工干预进化法则

案例：特斯拉动力电池与青藏铁路冻土层自散热技术系统解析

10. TRIZ思想诞生和问题解决路径

二、矛盾问题解决与创新方法

1. 三种矛盾定义：物理矛盾、技术矛盾、管理矛盾

2. 物理与技术矛盾区别与相互转化

3. 常见物理矛盾的表达工程参数

4. 物理矛盾的四大分割原理

5. 技术矛盾的39种工程参数表达方式

6. 四十种发明原理应对矛盾解决

7. 技术矛盾与对应发明原理的统计结果：矛盾矩阵图

三、其他TRIZ方法简介

讲师介绍：

李老师    生产管理专家

四川大学机械工程硕士

规范化生产管理高级咨询顾问

重庆市质量技术监督局特聘专家

现任：南通一度锂电池有限公司丨总经理

曾任：重庆恒通客车丨运营总监

曾任：摩托罗拉（中国）丨驻厂质量代表、质量经理

擅长领域：现场管理、精益制造、计划物流、质量控制、班组管理、团队建设等

擅长领域：

【工业企业战略转型】李老师对传统工业制造向工业服务转型有丰富的实践操作经验，擅于供应链价值体系重组，能有效帮助企业实现盈利能力突破；对工业企业经营定位具有独特理论，在工业品解决方案式营销模式建设方面成效卓著。

【生产管理技能训练】李老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程自2010年***推出，即得到国内工业企业的一致推崇，至今已完成全国巡讲数百场，培训企业近千家。

实战经验：

★曾就职摩托罗拉(中国)有限公司，从事第二代GSM手机研发；参与并主导摩托罗拉T189、迪比特2009A\B\C等多款手机研发及量产，创造全球最小GSM手机和单品手机全球销量超百万台的多项行业奇迹。

★ 2007年入职重庆恒通客车有限公司，任生产质量总监，被誉为中国汽车业少壮派职业经理人代表；其间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定，日本日立集团常务董事铃木学先生评价为中国客车行业最规范的生产管理现场；2008年推进客车底盘精益化制造技术，帮助重庆恒通客车成为西部地区**获得底盘生产公告的客车企业；至2009年离任，李老师帮助重庆恒通客车实现产销规模增长60%，创造了08年经济危机下客车行业***逆势增长的“恒通现象”。

★ 2014年，受国内宏观经济下行的影响，恒通客车经营业绩出现大面积下滑，上半年亏损近4000万；李老师临危受命，挂职恒通新能源客车总经理，以图力挽狂澜，再创恒通奇迹；李老师在半年内推动企业完成混合所有制改革，实现融资12亿，解决了企业发展的资金需求；为推动恒通牌新能源客车运营，李老师经过充分调研，提出恒通“从传统的产品制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，同步开创恒通“营运、充电、维护一体化服务”的体验式营销模式，并创造出“农客公交”、“景区公交”两大细分市场，使恒通牌新能源客车迅速在山东、安徽、四川、贵州、湖北等省市***推进；至2015年，恒通新能源客车累计实现销售近7亿元，销售额同比增长500%。

绝非表面***学习！

层层筛选、逐级晋升的选拔模式与高强度、高标准的训练机制相结合，为企业打造一支不但懂管理，还能传帮带，更能不断自我突破的内部管理教练团队！

培养一批掌握工厂核心管理技术的储备管理人才！

整合一套满足客户要求而适宜企业现状的管理体系！

最终使企业在更高管理水平保持长效运行！

主讲课程：

《班组一日管理》

《丰田精益化生产模式》

《现场6S与目视化管理》

《TWI一线督导管理技能》

《TPM***生产维护管理》

《全员质量管理——TQM》

《PMC生产计划与物料管理》

《现场浪费发掘与工厂降本增效》

《QCC问题分析与创新质量改善》