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企业出产管理进程中，呈现许多的浪费现象，这些浪费较重占用了企业的活动资金，丰田公司对这些浪费界说为精益出产中的八大浪费。
精益生产八大浪费分别是：
1、出产过剩。过早或过多地出产出产品，这通常会形成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致贮存与运送本钱。存货或许指的是什物存货，或是排队等候的大批信息。
2、在现场等候的时间。员工仅仅在一旁监督自动化机器，还是有必要站在一旁等候下一个处理步骤、东西、供应、零部件等，或是由于存货用完、整批处理推延、机器设备罢工、出产力停滞不前等要素形成员工暂时没有作业可做。
3、不必要的运送。在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便仅仅短距离);或是有必要进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或终究制品。
4、过度处理或不正确的处理。采纳不必要的步骤以处理零部件;由于东西与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而形成短少功率的处理;当产品超出必要的质量时，也会形成浪费。有时，有必要做一些额外的“作业”，以填补多出的时间，防止无所事事地等候。
5、存货过剩。过多的原材料、在制品或许终究的制品，导致较长的提前期，堆积过期品、毁损品、较高的运送与贮存本钱及推延。此外，过多的存货还形成其他的隐性问题，例如出产不均衡、供应者推延递送、瑕疵品、机器设备罢工、拉长预备期等。
6、不必要的移动搬运。员工在履行作业的进程中，有必要做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻觅、前往获得或堆积零部件和东西等等。此外，走动也是浪费。
7、瑕疵。出产出瑕疵品或有必要修正的东西。修补或重做、作废、替换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
8、未被运用的员工创造力。由于未使员工参加未能倾听员工意见而形成未能善用员工的时间、设想、技能，从而使员工失掉改进和学习的时机。
精益出产的五大原则分别是：
1、价值观：精益出产以为产品的价值需由终究的用户来断定，价值只要满意特定的用户需求才有存在的意义。
2、价值流：是指从原材料到制品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益出产的起步点，并按照终究用户情绪寻求全进程的整体较佳状况。
3、活动：精益出产侧重要求各个创造价值的活动需求活动起来，侧重的是动。
4、拉动：拉动出产亦即按用户需求拉动出产，而不是把产品强行推给用户。
5、一无可取：用一无可取的价值创造进程为用户提供一无可取的价值。
综上所述，这些浪费的存在下降了企业的出产功率，下降出产产品的质量，提高了企业的出产本钱，因而企业想要发展壮大就有必要要把这八大浪费解除，而实施精益出产管理是解除这些的重要手法。
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