2.1.1.5.2 滑木块内层各单板端接缝在垂直方向必须错位，拼缝要紧密，中间的空隙不得超过1mm，不得有断层，有发霉现象，滑木块不得有胶合板错位现象，如图1.4.2-1所示。

2.1.1.5.3 滑木块耐压（抗压强度）≥ 65MPa，其测定方法参照GB/T17657-1999执行。

2.1.1.5.4 滑木块的尺寸要求为100mm*100mm*100mm（外尺寸误差范围控制在±2％～3％）

2.1.1.6 握钉要求

图4 滑木块错位                 图5 非整块胶合板胶合的滑木块

2.1.1.6.1 钉与钉排间距≤150mm；铁钉、射钉钉合时，同排水平钉距≤120mm；马钉钉合时，同排水平钉距为≤90mm；单边起始钉和结尾钉距端部间距≤30mm，且起始和结尾处必须双排打钉；

2.1.1.6.2 板面握钉力不小于1000N，板边握钉力不小与700N。

2.1.1.7 外观要求

2.1.1.7.1 铺板、纵梁板和滑木块不得有腐朽、霉烂、水滞、断层、扭曲、破损、树脂瘤等现象。

2.1.1.7.2 采用钉合连接方式时，钉尖不允许外露，一般情况下，钉子进入被钉板深度≥被钉板厚50%；托盘的棱边不得有毛刺。

2.1.1.7.3 各胶合板粘合处的间隙不得超过0.5mm（可用塞尺进行检查）。

2.1.1.7.4 纵梁板、滑木块和铺板需用整板进行粘合，不得用边角料进行粘贴。

2.1.1.8 托盘规格尺寸应方便各类叉车装卸作业，要求四向进叉。

2.1.1.9 测试方法和判定

2.1.1.9.1 翘曲度

将板的凹面向上放置在水平台上，用1000mm长的直尺边缘垂直放置于板的凹面上，测量其最大弦高，精确至0.5mm。

2.1.1.9.2 含水率测定

2.1.1.9.2.1 原理

确定试件在干燥前后质量之差与干燥后质量之比

2.1.1.9.2.2 仪器

天平，感量0.01g，空气对流干燥箱，恒温灵敏度±1℃，温度范围40℃～200℃；干燥器。

2.1.1.9.2.3 试件尺寸

长L＝100mm±1mm；宽b＝100mm±1mm

2.1.1.9.2.4 方法

A、 测定含水率时，试件在锯割后立即进行秤量，精确至0.01g。如果不可能，应避免试件含水率在锯割到秤量期间发生变化。

B、 试件在温度（103±2）℃条件下干燥至质量恒定，干燥后的试件应立即置于干燥器内冷却，防止从空气中吸收水分。冷却后秤量，精确至0.01g。

2.1.1.9.2.5 结果表示

A、 试件的含水率按式（1）计算，精确至0.1％

          （1）

—试件的含水率，％

—试件干燥前的质量，g

—试件干燥后的质量，g

B、托盘的含水率是同一张板内全部试件含水率的算术平均值，精确至0.1％。

2.1.1.9.3 胶合强度测定

2.1.1.9.3.1 原理

通过拉力载荷使试件的胶层产生剪切破坏，以确定托盘的胶合质量。

2.1.1.9.3.2 仪器

游标卡尺，精度0.1mm，水槽，木材万能力学试验机、精度10N，空气对流干燥箱，恒温灵敏度±1℃，温度范围40℃～200℃。

2.1.1.9.3.3 试件尺寸

选取托盘的铺板、滑木块、纵梁板尺寸100mm×100mm*100mm。

2.1.1.9.3.4 方法

A、 把试件两端夹紧与试验机的一对活动夹具中，使成一直线试件中心应通过试验机活动夹具的轴线。夹持部位与试件槽口的距离应在5mm范围内。

B、 以等速对试件加荷至破坏，加荷速度为10MPa/min。记下最大破坏载荷，精确至10N。

2.1.1.9.3.5 结果表示

A、 根据剪断面胶层破坏情况，用目测估计试件的木材破坏率，用百分比标识，估测精确至10％。如试件为非正常破坏，则记录下其破坏特征（槽口折断、胶合处割裂，芯板剪断等）。 

B、 托盘的木材破坏率等于全部试件木材破坏率的算术平均值，精确至1％。

C、 试件的胶合强度按式（2），精确至0.01MPa。

                      （2）

—试件的胶合强度，MPa；

—最大破坏载荷，N；

b—试件剪断面宽度，mm；

l—试件剪断面长度，mm；

D、 在试件胶合强度测定时，凡属槽口折断、表板割裂等非正常破坏，其胶合强度值统计时按以下规定处理。

a）如各种非正常破坏试件的胶合拉伸剪切强度值符合标准规定的指标最小值时列入统计记录；如不符合规定的最小指标值时，予以剔除不计。

b）因剔除不计的非正常破坏试件的数量超过试件总数一半时，应另行抽样检验。

2.1.1.9.4 滑木块握钉力测定

2.1.1.9.4.1 原理

确定拔出规定深度的托盘钉所需的力。

2.1.1.9.4.2 仪器

 木材万能力学试验机，精度10N；专用卡具件如图6所示。