RCM分析中的七个基本问题
一、RCM的基本观点
--装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。
--产品(项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。在装备使用中故障是不可避免的，
--对产品(项目)采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。对不同产品(项目)，应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。

二、 RCM分析中的七个基本问题


RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。反之，则不能称之为“RCM过程”。JA1011并没有给出一个标准的RCM过程而只是提供了判据准则用于判断哪些过程是真正的RCM过程。

1)在现行的使用背景下，装备的功能及相关的性能标准是什么？（功能）

2)什么情况下装备无法实现其功能？（功能故障模式）

3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）

4)各故障发生时，会出现什么情况？（故障影响）

5)各故障在什么情况下至关重要？（故障后果）

6)做什么工作才能预计或预防各故障？（主动性工作类型与工作间隔期）

7)找不到适当的主动性维修工作应怎么办？（非主动性工作）

按上述准则对照，现有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以称得上是“真正”的RCM过程，但以《RCMⅡ》为最“正宗”。因为SAE标准中包括上述七个问题在内的很多内容与《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE标准的制订过程受《RCMⅡ》的影响较大。同样，SAE标准的颁布必将对有使用《RCMⅡ》授权资格的Aladon公司带来巨大的商业利益。

回答上述七个问题，必须对产品的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚的定义和了解，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对所分析的产品进行故障审核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障式做出是采取预防性措施还是不采取预防性措施待其故障后进行修复的决策，如果采取预防性措施，选择哪种类型的工作。

RCM分析中对故障后果的评估分类和预防性工作类型的选择是依据逻辑决断图进行的。不同的RCM版本所提供的RCM决断图略有不同，但大致过程一致。

三、RCM分析过程的输出是什么

对于民用设备，RCM分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。对于军用装备而言，RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。

其主要内容包括：需要进行预防性维修的产品或项目（WHAT）；

实施的维修工作类型或“方式”（HOW）；

维修工作的时机即维修期（WHEN）； 

实施维修工作的维修级别（WHERE）。