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西安获德图像技术有限公司

检测认证人脉交流通讯录

高速智能验布系统

  • 这真不是您需要的产品?
  • 品  牌:
  • 西安获德
  • 主要规格:
  • 定制
  • 用  途:
  • 纺织品检测
    • 目前国内纺织企业在验布过程大多采用人工检验,而人工检验容易受到心理,体力,环境的影响,往往漏检很多,难以对产品质量进行管控。采用机器视觉检测、人工智能算法识别则不会发生漏检现象,能够对产品质量有一个客观的评价。 人工检测织物疵点的方法有如下弊端: 一、劳动生产效率低;在传统的人工检测下,布匹的移动速度通常只有5-20m/min,此检测速度太低,从而导致了在验布工序用工多,难以满足现代化的生产要求。 二、漏检率偏高;一个检验员注意力高度集中的时间约20~30分钟,人眼在高度集中地上作一段时间后必然产生视觉疲劳,从而导致许多本应能检测山的疵点被遗漏。 三、检验结果不稳定,检测结果不稳定,重现度低,因而不能保证布匹质量的客观评价。 四、检验工培训费时费力。验布是一项技术性很强的工作,培训出一个合格的高级验布修布工需要3年甚至更多时间。 五、疵点信息的管理落后。传统人工验布得到的有关织物疵点信息数据不能得到及时的传递、处理和存储管理,从而不能较好地为生产管理做出贡献。 六、不符合以人为本的现代生产理念。检验者长期在局部的特定光照条件下连续工作,极易引发视觉疲劳、视觉伤害、视力减退等职业疾病。 近年来,随着科学技术的飞速发展,纺织行业的生产效率有了大幅度的提高,但对于织物疵点检测,大多数企业却依然采用传统的人工检测方式,由于该方法存在以上诸多弊端,传统的织物疵点检测技术已经成为当今制约纺织行业进一步发展的“瓶颈”。以先进的信息化和自动化以及其他现代科学技术改造和提升传统产业是当今社会发展的必然趋势,就日前纺织产业现状而言,要提高产品的质量和档次,纺织品质量检测和控制的自动化与实时化是一个很重要的方面,而织物疵点自动检测则是其中的一个典型和重要的内容。 产品特点: 高速智能验布系统是本公司面向纺织行业开发的一套具有完全自主知识产权的织物表面检测系统,主要用来检测织物表面各种纱疵和织疵。该系统采用国外进口的高速线阵相机,国外进口的高性能工控机以及进口的冷光光源,系统设计精巧,界面操作简便。 产品功能和指标: 1、产品功能 ▼ 1.采用西安获德自主研发的视觉算法,对各种疵点的种类,不正常的纹理,均可实现实时在线检出功能,并能够精准定位疵点位置坐标; ▼ 2.对所检测的疵点,实时进行模式识别,并自动分类;对不同相机检测的疵点进行经向和纬向的实时合并。对不同种类疵点按照客户需求标准进行评级评分,从而自动形成整卷布评级结果,可分为一等品,合格品,等品类等级; ▼ 3.提供一组参数设置,用来不断优化疵点的检测和分类。例如疵点的面积,长宽比,面积周长比等,来保证滤除太小的和次要的疵点; ▼ 4.布长度测量:采用分辨率为1mm的独立布长度测量装置,来标记疵点的实际位置和长度; ▼ 5.实时在线检测经密、纬密、实际长度、幅宽、速度等参数; ▼ 6.操作人员和操作步骤全程记录,有着完善的可追溯性; ▼ 7.屏幕上本卷疵点参数和图像的实时显示,直观清楚;每卷检测完毕,都会自动形成如下的记录单,由检验员签字确认,可记录详细每个疵点的参数; ▼ 8.采用大型数据库保存每卷布的疵点详细记录和疵点图像,整个系统可实现所有输的10年永久存储。每个疵点都可以看出日期、卷标、起始点、长度、面积、图像序号等信息; ▼ 9.分析统计,对连续生产的工艺不断优化也是本系统的重要任务。可随时提供各种不同条件的统计报告及信息,根据数据分析确定发生疵点的生产部位,优化工艺,以减少疵点的产生。可以按照处理剂,纱线类别,疵点类别,炉窑号,织机类别,产品规格等不同条件进行分析统计; ▼ 10.采用军工级计算机,德国进口相机,日本专用线阵相机镜头,特殊防静电措施,大尺寸液晶显示器,友善的人机界面,提供方便简洁的操作和维护方式; ▼ 11.另外还提供相机测试、大图像保存、直方图统计、相机曲线显示、相机温度检测、硬盘空间检测、光源故障自动检测、程序运行故障自动记录、镜头自动清洁等功能。方便安装调试和日常维护。 2、产品指标 ▼ 1.适用范围:电子布,超薄电子布,帘子布,棉布,纱布等; ▼ 2.检测对象:1080,2116,7628玻璃纤维电子布; ▼ 3.应用环境:配套人工验布机,后处理生产线; ▼ 4.检测疵点:检出各种常见疵点,检出率95%以上;识别各种疵点,正确率大于85%; ▼ 5.对不同疵点,可以按照需要,做停车修正和不停车记录的不同处理; ▼ 6.检测幅宽:1-4米; 检测速度:90米/分; ▼ 7.分辨率:径向分辨率0.1毫米,纬向分辨率0.15毫米; ▼ 8.采用数据库保存每卷布的疵点详细记录及图像,可实现所有数据10年永久存储; ▼ 9.可实现联网,这样就可对全车间的数据进行统计分析,有利于质量控制和提高。

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