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数据采集速率太低

目前模拟信号的数据采集是通过A/D转换器来实现的。A/D转换器的种类很多，但在试验机上采用最多的是∑－△型A/D转换器。这类转换器使用灵活，转 换速率可动态调整，既可实现高速低精度的转换，又可实现低速高精度的转换。在试验机上由于对数据的采集速率要求不是太高，一般达每秒几十次到几百次就可满 足需求，因而一般多采用较低的转换速率，以实现较高的测量精度。但在某些厂家生产的试验机上，为了追求较高的采样分辨率，以及极高的数据显示稳定性，而将 采样速度降的很低，这是不可取的。因为当采样速度很低时，对高速变化的信号就无法实时准确采集。例如金属材料性能试验中，当材料发生屈服而力值上下波动时 信号变化就是如此，以至于不能准确求出上下屈服点，导致试验失败，结果丢了西瓜捡芝麻。

那么如何判断一个系统的频带宽窄以及采样速率的高低呢？

严格来说这需要许多的专用HY-1080人员来完成。但通过下面介绍的简单方法，可做出一个定性的认识。当一个系统的采样分辨率达到几万分之一以上，而 显示数据依然没有波动或显示数据具有明显的滞后感觉时，基本可以确定它的通频带很窄或采样速率很低。除非特殊场合（如：校验试验机力值精度的高精度标定 仪），否则在试验机上是不可使用的。

3、控制方法使用不当

针对材料 发生屈服时应力与应变的关系（发生屈服时，应力不变或产生上下波动，而应变则继续增大）国标推荐的控制模式为恒应变控制，而在屈服发生前的弹性阶段控制模 式为恒应力控制，这在绝大多数试验机及某次试验中是很难完成的。因为它要求在刚出现屈服现象时改变控制模式，而试验的目的本身就是为了要求取屈服点，怎么 可能以未知的结果作为条件进行控制切换呢？所以在现实中，一般都是用同一种控制模式来完成整个的试验的（即使使用不同的控制模式也很难在上屈服点切换，一 般会选择超前一点）。对于使用恒位移控制（速度控制）的试验机，由于材料在弹性阶段的应力速率与应变速率成正比关系，只要选择合适的试验速度，全程采用速 度控制就可兼容两个阶段的控制特性要求。但对于只有力控制一种模式的试验机，如果试验机的响应特别快（这是自动控制努力想要达到的目的），则屈服发生的过 程时间就会非常短，如果数据采集的速度不够高，则就会丢失屈服值（原因第2点已说明），优异的控制性能反而变成了产生误差的原因。所以在选择试验机及控制 方法时最好不要选择单一的载荷控制模式。

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